誘導曲げパイプとチューブ

誘導曲げパイプ

誘導曲げとは何ですか？

誘導曲げ正確に制御された効率的な配管曲げ技術です。高周波誘導電力を使用した局所加熱は、誘導曲げプロセス中に適用されます。パイプ、チューブ、さらには構造形状（チャネル、W＆Hセクション）も、誘導曲げ機で効率的に曲げることができます。誘導曲げは、熱間曲げ、増分曲げ、または高周波曲げとも呼ばれます。パイプ径が大きい場合、冷間曲げ方法が制限されている場合、誘導曲げ最も好ましいオプションです。曲げるパイプの周囲には、パイプの周囲を摂氏850〜1100度の範囲で加熱する誘導コイルが配置されています。

写真には、誘導曲げパイプ/チューブマシンがスケッチされています。パイプを配置し、その両端をしっかりとクランプした後、ソレノイドタイプのインダクタに電力が供給され、パイプが曲がる領域でパイプを円周方向に加熱します。曲げ領域で金属に十分な延性を提供する温度分布が達成されると、パイプは特定の速度でコイルに押し込まれます。曲げアームに固定されているパイプの先端は、曲げモーメントを受けます。ベンディングアームは最大180°まで回転できます。
炭素鋼パイプの誘導曲げでは、加熱バンドの長さは通常25〜50 mm（1〜2インチ）で、必要な曲げ温度は800〜1080°C（1470〜1975°F）の範囲です。パイプがインダクタを通過すると、曲げアームのピボットの半径によって指定された量だけ、高温の延性領域内で曲がります。一方、加熱領域の両端は、パイプの低温の非延性セクションによって支えられます。アプリケーションに応じて、
曲げ速度の範囲は13〜150 mm / min（0.5〜6 in./min）です。より大きな半径が必要な一部のアプリケーションでは、曲げアームピボットの代わりにロールのセットを使用して必要な曲げ力を提供します。曲げ操作後、パイプは水噴霧、強制空気、または自然を使用して周囲温度に冷却されます空気中での冷却。次に、必要な曲げ後の特性を得るために、応力緩和または焼き戻しを行うことができます。

壁の薄化：誘導加熱は、パイプの選択された領域の急速な円周方向の加熱を提供し、パイプ全体が加熱される他の熱間曲げプロセスと比較して、最小限のエネルギーを消費します。誘導管の曲げによって提供される他の重要な利点もあります。これらには、非常に予測可能な形状の歪み（楕円形）と壁の薄化が含まれます。原子力や石油/ガスパイプラインなど、高圧要件を満たす必要のあるアプリケーション向けのチューブやパイプを製造する場合、壁の間伐の最小化と予測可能性は特に重要です。たとえば、石油とガスのパイプラインの定格は壁の厚さに基づいています。曲げ中、曲げの外側は張力がかかっており、断面が減少していますが、内側は圧縮されています。従来の加熱を曲げに使用する場合、曲げ領域の外側の断面が20％以上減少することが多く、その結果、パイプラインの総圧力定格がそれに応じて減少します。パイプの曲げがパイプラインの圧力制限要因になります。
誘導加熱、断面積の減少は、非常に均一な加熱、コンピューター化された曲げ機による最適化された曲げプログラム、および狭い可塑化（延性）ゾーンにより、通常11％に減少します。その結果、誘導加熱は製造コストを削減し、曲げ品質を向上させるだけでなく、パイプラインの総コストも削減します。
誘導曲げのその他の重要な利点：労働集約的ではなく、表面仕上げにほとんど影響を与えず、小さな半径を作成できるため、薄肉管の曲げとXNUMX本のパイプでの多半径曲線/複数の曲げの作成が可能です。

誘導曲げの利点：

流体のスムーズな流れのための大きな半径。
コスト効率が高く、真っ直ぐな材料は標準コンポーネント（エルボなど）よりもコストが低く、標準コンポーネントを溶接するよりも速く曲げを作成できます。
必要に応じて、エルボーをより大きな半径のベンドに置き換えることができ、その後、摩擦、摩耗、およびポンプのエネルギーを減らすことができます。
誘導曲げは、システム内の溶接の数を減らします。臨界点（接線）の溶接部を取り除き、圧力と応力を吸収する能力を向上させます。
誘導曲げは、壁の厚さが均一なエルボよりも強力です。
X線検査などの溶接部の非破壊検査が少ないため、コストを節約できます。
エルボと標準ベンドの在庫を大幅に減らすことができます。
ベースマテリアルへのより高速なアクセス。ストレートパイプは、エルボや標準コンポーネントよりも簡単に入手でき、ほとんどの場合、ベンドをより安価で高速に製造できます。
必要な工具の量は限られています（冷間曲げで必要なとげやマンドレルは使用しないでください）。
誘導曲げクリーンなプロセスです。プロセスに潤滑剤は不要で、冷却に必要な水はリサイクルされます。

誘導曲げを使用する利点

無限に可変の曲げ半径で、最適な設計の柔軟性を提供します。
楕円形、薄肉化、表面仕上げの点で優れた品質。
エルボ付きのコンポーネントの必要性を回避し、より安価で入手しやすいストレート材料を利用できるようにします。
均一な肉厚のエルボよりも強力な最終製品。
大半径の曲げ機能により、摩擦と摩耗が減少します。
曲がった材料の表面品質は、使用への適合性の観点からは関係ありません。
個別のコンポーネントの溶接よりも製造時間が短縮されます。
鍛造継手の切断、切り上げ、マッチボーリング、継手、または熱処理/溶接は不要です。
パイプやその他のセクションは、冷間曲げ技術よりも小さい半径に曲げることができます。
プロセスによる影響を受けない/傷のない材料表面。
単一の長さのパイプで複数の曲げが可能です。
複合曲げによる溶接要件の軽減、完成した配管の完全性の向上。
溶接は臨界点で回避されます。
非破壊検査の必要性が少なくなり、コストがさらに削減されます。
従来の火/熱スラブ曲げ方法よりも高速でエネルギー効率が高い。
プロセスは、砂の充填、マンドレルまたはフォーマーの必要性を排除します。
クリーンで潤滑剤を使用しないプロセス。
曲げ仕様の変更は、製造直前まで可能です。
溶接継手の完全性の正式なオンサイト検査の必要性が減少しました。
交換用の誘導曲げパイプまたはチューブの製造が比較的容易であるため、修理およびメンテナンスのリードタイムが短縮されます。