高周波誘導溶接チューブおよびパイプ ソリューション

高周波誘導溶接チューブおよびパイプ ソリューション

誘導溶接とは

誘導溶接では、熱がワークピースに電磁的に誘導されます。 誘導溶接の速度と精度により、チューブやパイプのエッジ溶接に最適です。 このプロセスでは、パイプは誘導コイルを高速で通過します。 その際、エッジが加熱され、押しつぶされて縦方向の溶接シームが形成されます。 誘導溶接は、大量生産に特に適しています。 誘導溶接機にはコンタクトヘッドを取り付けることもでき、二重目的の溶接システムに変えることができます。

誘導溶接の利点は何ですか?

自動誘導縦溶接は、信頼性が高く、スループットの高いプロセスです。 低消費電力と高効率 HLQ 誘導溶接システム コストを削減。 その制御性と再現性により、スクラップが最小限に抑えられます。 また、当社のシステムは柔軟性があり、自動負荷マッチングにより、幅広いチューブ サイズでフル出力が保証されます。 また、設置面積が小さいため、生産ラインへの統合や改造が容易です。

誘導溶接はどこで使用されますか?

誘導溶接は、ステンレス鋼 (磁性および非磁性)、アルミニウム、低炭素および高強度低合金 (HSLA) 鋼、およびその他の多くの導電性材料の縦方向の溶接のために、チューブおよびパイプ産業で使用されます。

高周波誘導溶接

高周波誘導管溶接工程では、図1-1に示すように、溶接点の前(上流)にある誘導コイルによりオープンシーム管に高周波電流を誘導します。 チューブの端は、コイルを通過するときに離れており、頂点が溶接点のわずかに前方にある開いた V 字を形成します。 コイルはチューブに接触しません。

図1-1

コイルは高周波トランスの一次として機能し、オープン シーム チューブは XNUMX ターンの二次として機能します。 一般的な誘導加熱アプリケーションと同様に、ワークピース内の誘導電流経路は、誘導コイルの形状に一致する傾向があります。 誘導電流の大部分は、エッジに沿って流れ、ストリップの V 字形の開口部の頂点の周りに集中することにより、形成されたストリップの周りの経路を完成させます。

高周波電流密度は、頂点近くのエッジと頂点自体で最も高くなります。 急速な加熱が行われ、エッジが頂点に到達したときにエッジが溶接温度になります。 圧力ロールが加熱されたエッジを押し合わせ、溶接を完了します。

V エッジに沿った集中加熱の原因となっているのは、高周波の溶接電流です。 これには別の利点があります。つまり、全電流のごく一部のみが形成されたストリップの裏側に流れます。 チューブの直径が V の長さに比べて非常に小さい場合を除き、電流は V を形成するチューブのエッジに沿った有効な経路を選択します。

表皮効果

HF 溶接プロセスは、HF 電流に関連する XNUMX つの現象 (表皮効果と近接効果) に依存します。

表皮効果は、高周波電流が導体の表面に集中する傾向です。

これを図 1-3 に示します。この図は、さまざまな形状の孤立した導体を流れる HF 電流を示しています。 実際には、すべての電流が表面近くの浅いスキンを流れます。

近接効果

HF 溶接プロセスで重要な 1 番目の電気的現象は、近接効果です。 これは、1対の往路/帰路導体における高周波電流が、互いに最も近い導体表面の部分に集中する傾向である。 これは、図2および図3に示されている。 4-1 から 6-XNUMX は、円形および正方形の導体の断面形状と間隔です。

近接効果の背後にある物理学は、往路と復路の導体を取り囲む磁場が、他の場所よりもそれらの間の狭い空間に集中しているという事実に依存しています (図 1-2)。 磁力線のスペースが少なくなり、互いに接近して圧縮されます。 近接効果は、導体が互いに近づくほど強くなるということです。 また、向かい合う辺が広いほど強くなります。

図1-2

図1-3

図 1-6 は、近接した XNUMX つの長方形の往路 / 帰路導体を互いに対して傾けた場合の効果を示しています。 HF 電流の集中は、互いに最も近いコーナーで最大になり、発散する面に沿って次第に小さくなります。

図1-4

図1-5

図1-6

電気的および機械的相互関係

最良の電気的条件を得るために最適化する必要がある一般的な領域が XNUMX つあります。

  1. XNUMX つ目は、総 HF 電流をできる限り多く、V の有用な経路に流すようにできる限りのことを行うことです。
  2. XNUMXつ目は、加熱が内側から外側まで均一になるように、Vのエッジを平行にするために可能な限りのことを行うことです.

目的 (1) は、溶接接点またはコイルの設計と配置、およびチューブ内に取り付けられた電流阻止装置などの電気的要因に明らかに依存します。 設計は、ミルで利用可能な物理的スペース、および溶接ロールの配置とサイズの影響を受けます。 内側のスカーフィングやローリングにマンドレルを使用する場合、インピーダーに影響を与えます。 さらに、目的 (1) は、V の寸法と開口部の角度に依存します。 したがって、(1) は基本的には電気的なものですが、ミルの機械と密接に結びついています。

目的 (2) は、開管の形状やストリップのエッジの状態などの機械的要因に完全に依存します。 これらは、ミルのブレークダウン パスやスリッターでさえ、何が起こるかによって影響を受ける可能性があります。

HF 溶接は電気機械プロセスです。発生器がエッジに熱を供給しますが、スクイーズ ロールが実際に溶接を行います。 エッジが適切な温度に達しているのにまだ溶接に欠陥がある場合は、ミルのセットアップまたは材料に問題がある可能性が非常に高くなります。

特定の機械的要因

最後の分析では、vee で何が起こるかが非常に重要です。 そこで起こるすべてのことは、溶接の品質と速度に (良くも悪くも) 影響を与える可能性があります。 Vee で考慮すべき要因のいくつかは次のとおりです。

  1. ヴィーレングス
  2. 開度(ヴィーアングル)
  3. 溶接ロールの中心線からストリップのエッジが互いに接触し始めるまでの距離
  4. V字のストリップエッジの形状と状態
  5. ストリップのエッジがどのように互いに接触するか – 厚さ方向に同時に – または最初に外側 – または内側 – またはバリまたはスライバーを介してかどうか
  6. Vee で形成されたストリップの形状
  7. 長さ、開口部の角度、エッジの高さ、エッジの厚さを含むすべての V 寸法の一定性
  8. 溶接接点またはコイルの位置
  9. それらが一緒になったときの互いに対するストリップ エッジの位置合わせ
  10. 搾り出す量(ストリップ幅)
  11. サイジングのために必要なチューブまたはパイプのオーバーサイズ
  12. ヴィーに注ぐ水やミルクーラントの量とその衝突速度
  13. クーラントの清浄度
  14. ストリップの清浄度
  15. スケール、チップ、スライバー、インクルージョンなどの異物の存在
  16. スチール スカルプがリムド スチールかキルド スチールか
  17. リム付き鋼のリムでの溶接でも、複数のスリット スカルプからの溶接でも
  18. スケルプの品質 – ラミネート加工されたスチール、またはストリンガーと介在物が過剰なスチール (「汚れた」スチール)
  19. ストリップ材料の硬度と物理的特性 (必要なスプリング バックとスクイーズ圧力の量に影響します)
  20. ミル速度の均一性
  21. スリット品質

ヴィーで起こっていることの多くは、すでに起こっていることの結果であることは明らかです – ミル自体で、またはストリップやスケルプがミルに入る前にさえ.

図1-7

図1-8

高周波ヴィー

このセクションの目的は、Vee の理想的な条件を説明することです。 平行なエッジが内側と外側の間で均一な加熱を与えることが示されました。 エッジを可能な限り平行に保つその他の理由については、このセクションで説明します。 頂点の位置、開口角度、走行中の安定性など、その他の Vee の特徴について説明します。

後のセクションでは、望ましい Vee 条件を達成するための現場での経験に基づいた具体的な推奨事項を示します。

できるだけ溶接点に近い頂点

図 2-1 は、エッジが互いに交わるポイント (つまり、頂点) を示しており、加圧ロールの中心線のやや上流にあります。 これは、溶接中に少量の材料が絞り出されるためです。 頂点は電気回路を完成させ、一方の端からの HF 電流は向きを変え、もう一方の端に沿って戻ります。

頂点と圧力ロールの中心線の間の空間では、電流が流れないためそれ以上の加熱はなく、高温のエッジとチューブの残りの部分の間の温度勾配が高いため、熱は急速に放散されます。 したがって、圧力が加えられたときに良好な溶接を行うのに十分な温度を維持するために、頂点を溶接ロールの中心線にできるだけ近づけることが重要です。

この急速な熱放散は、HF 電力が XNUMX 倍になると、達成可能な速度が XNUMX 倍以上になるという事実の原因です。 より高い電力による高速化により、熱が伝導される時間が短縮されます。 エッジで電気的に発生する熱の大部分が有効になり、効率が向上します。

ヴィー開口度

頂点を溶接圧力の中心線にできるだけ近づけることは、V 字の開口部をできるだけ広くする必要があることを意味しますが、実際には制限があります。 XNUMXつ目は、しわやエッジの損傷なしにエッジを開いた状態に保つミルの物理的能力です。 XNUMX つ目は、XNUMX つのエッジがさらに離れている場合に、XNUMX つのエッジ間の近接効果が減少することです。 ただし、V 字の開口部が小さすぎると、溶接欠陥の原因となる V 字の早期アークおよび時期尚早の閉鎖が促進される可能性があります。

現場での経験に基づくと、溶接ロールの中心線から 2.0 インチ上流の点でのエッジ間のスペースが 0.080 インチ (2mm) から 200 インチ (5mm) で、2° から炭素鋼の場合は 5°。 ステンレス鋼や非鉄金属の場合は角度が大きい方が望ましいです。

推奨される V 開口部

図2-1

図2-2

図2-3

平行エッジでダブル V を回避

図 2-2 は、内側のエッジが最初にくっつく場合、XNUMX つの V があることを示しています。XNUMX つは外側にあり、頂点は A にあり、もう XNUMX つは内側にあり、頂点が B にあります。外側の V はより長く、その頂点は圧力ロールの中心線に近づけます。

図 2-2 では、エッジが互いに接近しているため、HF 電流は内側の V を優先します。 電流は B で反転します。B と溶接点の間では、加熱はなく、エッジは急速に冷却されます。 したがって、溶接点での温度が満足のいく溶接に十分なほど高くなるようにするには、出力を上げるか速度を下げることによってチューブを過熱する必要があります。 内側のエッジが外側よりも熱くなるため、これはさらに悪化します。

極端な場合、二重 V 字は内側に滴りが生じ、外側に冷間溶接が発生する可能性があります。 エッジが平行であれば、これはすべて回避されます。

平行エッジにより介在物を削減

HF 溶接の重要な利点の XNUMX つは、エッジの表面で薄い皮が溶けるという事実です。 これにより、酸化物やその他の望ましくない材料を絞り出すことができ、きれいで高品質の溶接ができます。 エッジが平行な場合、酸化物は両方向に押し出されます。 邪魔になるものは何もなく、壁の厚さの半分以上移動する必要はありません。

内側のエッジが最初に一緒になると、酸化物が絞り出されるのが難しくなります。 図 2-2 では、頂点 A と頂点 B の間に、異物を入れる坩堝のような働きをする谷があります。 この材料は、熱い内側のエッジ近くの溶けた鋼の上に浮かびます。 頂点 A を通過した後に圧縮されている間、温度の低い外側のエッジを完全に通過することができず、溶接界面に閉じ込められ、望ましくない介在物が形成される可能性があります。

外側近くの介在物による溶接欠陥が、あまりにも早く一緒になる内側エッジ (つまり、尖ったチューブ) に起因する多くのケースがありました。 答えは単純に成形を変更してエッジが平行になるようにすることです。 そうしないと、HF 溶接の最も重要な利点の XNUMX つが損なわれる可能性があります。

平行エッジは相対運動を減らします

図 2-3 は、図 2-2 の B と A の間でとった一連の断面を示しています。 尖ったチューブの内側の端が最初に互いに接触すると、それらはくっつきます (図 2-3a)。 しばらくすると(図2-3b)、貼り付けた部分が曲がります。 外側の角は、端が内側でヒンジで固定されているかのように一緒になります (図 2-3c)。

溶接中の壁の内側部分のこの曲がりは、アルミニウムなどの材料を溶接する場合よりも鋼を溶接する場合の方が害が少なくなります。 鋼は、より広い塑性温度範囲を持っています。 この種の相対運動を防止することで、溶接品質が向上します。 これは、エッジを平行に保つことによって行われます。

平行エッジが溶接時間を短縮

再び図 2-3 を参照すると、溶接プロセスは B から溶接ロールの中心線までずっと行われています。 最終的に最大圧力が加えられ、溶接が完了するのは、この中心線です。

対照的に、エッジが平行になると、少なくともポイント A に到達するまで接触し始めません。ほとんどすぐに、最大の圧力が適用されます。 エッジを平行にすると、溶接時間が 2.5 倍から 1 倍またはそれ以上短縮される可能性があります。

エッジを平行に合わせるには、鍛冶屋が常に知っていることを利用します: 鉄は熱いうちに打て!

発電機の電気負荷としての Vee

HF プロセスでは、インペダーとシーム ガイドを推奨どおりに使用すると、V エッジに沿った有効な経路は、高周波発生器に配置される全負荷回路で構成されます。 V によって発生器から引き出される電流は、V の電気インピーダンスに依存します。 このインピーダンスは、V の寸法に依存します。 V が長くなる (接点またはコイルが後ろに移動する) と、インピーダンスが増加し、電流が減少する傾向があります。 また、減少した電流は、より多くの金属を加熱する必要があります (V が長いため)。したがって、溶接領域を溶接温度に戻すには、より多くの電力が必要です。 壁の厚さが増すと、インピーダンスが減少し、電流が増加する傾向があります。 高周波発生器からフルパワーを引き出すには、V のインピーダンスが設計値に適度に近い必要があります。 電球のフィラメントのように、消費される電力は、発電所のサイズではなく、抵抗と印加電圧に依存します。

したがって、電気的な理由から、特に HF 発生器の最大出力が必要な場合は、V の寸法を推奨どおりにする必要があります。

フォーミングツーリング

 

成形は溶接品質に影響を与える

すでに説明したように、HF 溶接の成功は、フォーミング セクションが安定した、スライバーのない、平行なエッジを V に提供するかどうかに依存します。 すべての製造元とミルのサイズについて詳細なツールを推奨するつもりはありませんが、一般原則に関するいくつかのアイデアを提案します。 理由が分かれば、あとはロール設計者の簡単な仕事です。 正しいフォーミング ツーリングは、溶接品質を向上させ、オペレーターの作業を容易にします。

エッジブレイク推奨

ストレート エッジ ブレーキングまたは修正エッジ ブレーキングのいずれかをお勧めします。 これにより、最初の XNUMX 回または XNUMX 回のパスでチューブの上部に最終的な半径が与えられます。 スプリングバックを可能にするために、薄肉チューブが過剰に形成されることがあります。 この半径を形成するために、フィンパスに依存しないことが好ましい。 それらは、平行に出てこないようにエッジを損傷することなくオーバーフォームすることはできません。 この推奨の理由は、エッジが溶接ロールに到達する前に、つまり V で平行になるようにするためです。 これは、大きな円形の電極が高電流の接触デバイスとして機能し、同時にエッジを形成するためにロールとして機能する必要がある通常の ERW の慣行とは異なります。

エッジブレイクとセンターブレイク

センターブレイクの支持者は、センターブレイクロールはさまざまなサイズを処理できるため、工具の在庫が減り、ロール交換のダウンタイムが短縮されると述べています。 これは、ロールが大きくて高価な大規模な工場では有効な経済的議論です。 ただし、この利点は部分的に相殺されます。これは、エッジを低く保つために、最後のフィン パスの後にサイド ロールまたは一連のフラット ロールが必要になることが多いためです。 少なくとも 6 または 8 インチ OD までは、エッジ ブレーキングの方が有利です。

これは、薄い壁よりも厚い壁には異なるトップブレークダウンロールを使用することが望ましいという事実にもかかわらず真実です。 図 3-1a は、薄い壁用に設計されたトップ ロールでは、厚い壁のために側面に十分なスペースがないことを示しています。 幅広い厚さ範囲で最も厚いストリップに十分な幅のトップ ロールを使用してこれを回避しようとすると、図 3-1b で示唆されているように範囲の薄い端で問題が発生します。 ストリップの側面が含まれず、エッジ ブレークが完了しません。 これにより、溶接ロール内でシームが左右に転がり、良好な溶接には非常に望ましくありません。

時々使用されるが、小規模なミルにはお勧めしない別の方法は、中央にスペーサーを備えたビルドアップボトムロールを使用することです. 薄い壁を実行する場合は、薄いセンター スペーサーと厚いバック スペーサーが使用されます。 この方法のロール設計はせいぜい妥協です。 図3-1cは、上部ロールを厚肉用に設計し、下部ロールをスペーサーに置き換えて薄肉用に設計した場合にどうなるかを示しています。 ストリップは端の近くで挟まれていますが、中央が緩んでいます。 これにより、溶接 V を含むミル全体が不安定になる傾向があります。

別の議論は、エッジの破損が座屈を引き起こす可能性があるというものです. これは、移行セクションが正しく工具を使用して調整され、成形がミルに沿って適切に分散されている場合には当てはまりません。

コンピューター制御のケージ成形技術の最近の開発により、平らで平行なエッジと迅速な切り替え時間が保証されます。

私たちの経験では、適切なエッジ ブレーキングを使用するための追加の努力は、信頼性が高く、一貫性があり、操作が簡単で、高品質の生産に十分に役立ちます。

フィンパス対応

フィン パスの進行は、以前に推奨された最後のフィン パス シェイプにスムーズにつながるはずです。 各フィン パスは、ほぼ同じ量の作業を行う必要があります。 これにより、酷使されたフィン パスでエッジが損傷するのを回避できます。

図3-1

溶接ロール

 

ウェルド ロールとラスト フィン ロールの相関関係

V 字のエッジを平行にするには、最後のフィン パス ロールと溶接ロールの設計を相互に関連付ける必要があります。 この領域で使用される可能性のあるサイド ロールと一緒のシーム ガイドは、ガイドのみを目的としています。 このセクションでは、多くの設備で優れた結果をもたらしたいくつかの溶接ロール設計について説明し、これらの溶接ロール設計に適合する最後のフィンパス設計について説明します。

HF 溶接における溶接ロールの唯一の機能は、加熱されたエッジを十分な圧力で押し付けて、良好な溶接を行うことです。 フィン ロールの設計は、完全に形成されたスケルプ (エッジ付近の半径を含む) を提供する必要がありますが、溶接ロールに対して上部が開いている必要があります。 開口部は、あたかも完全に閉じたチューブが、ピアノの蝶番で接続された 4 つの半分でできており、上部が簡単に離れているように得られます (図 1-XNUMX)。 このフィン ロール設計により、底部に望ましくない凹みが生じることなくこれが達成されます。

XNUMX本巻きアレンジメント

溶接ロールは、溶接機を停止してエッジを冷やした場合でも、エッジをひっくり返すのに十分な圧力でチューブを閉じることができなければなりません。 これには、図 4-1 の矢印で示されているように、力の大きな水平成分が必要です。 これらの力を得る簡単で直接的な方法は、図 4-2 で提案されているように、XNUMX つのサイド ロールを使用することです。

XNUMX ロール ボックスは比較的経済的に作成できます。 実行中に調整するネジは XNUMX つだけです。 右ねじと左ねじがあり、XNUMX つのロールを一緒に出し入れします。 この配置は、小径および薄壁に広く使用されています。 XNUMX ロール構造には、チューブのエッジが平行になるように THERMATOOL が開発した平らな楕円形の溶接ロール スロート形状を使用できるという重要な利点があります。

状況によっては、XNUMX 本のロールを配置すると、チューブに渦巻きの跡が生じやすい場合があります。 これの一般的な理由は、不適切な成形であり、ロール エッジに通常よりも高い圧力をかける必要があります。 スワールマークは、高い溶接圧力を必要とする高強度材料でも発生する可能性があります。 フラッパーホイールまたはグラインダーを使用してロールエッジを頻繁にクリーニングすると、マーキングを最小限に抑えることができます。

移動中にロールを研磨すると、ロールが過度に研磨されたり、傷がついたりする可能性が最小限に抑えられますが、その際には細心の注意を払う必要があります。 緊急時に備えて、常に誰かが非常停止のそばに立っているようにしてください。

図4-1

図4-2

三本巻きアレンジ

多くのミル オペレーターは、小さなチューブ (約 4-3/4 インチまでの OD) には、図 1-2 に示す XNUMX ロール配置を好みます。 XNUMX ロール構成に対する主な利点は、渦巻き跡が事実上なくなることです。 また、必要に応じてエッジ登録を修正するための調整も提供します。

120 度間隔で配置された XNUMX つのロールは、頑丈な XNUMX 爪スクロール チャックのクレビスに取り付けられています。 チャックネジで一緒に出し入れできます。 チャックは頑丈で調節可能なバックプレートに取り付けられています。 最初の調整は、機械加工されたプラグで XNUMX つのロールをしっかりと閉じた状態で行います。 バックプレートは、下部ロールをミルパスの高さとミルの中心線に正確に合わせるために、垂直方向と横方向に調整されます。 その後、バックプレートはしっかりとロックされ、次のロール交換までそれ以上調整する必要はありません.

XNUMX つの上部ロールを保持するクレビスは、調整ネジ付きのラジアル スライドに取り付けられています。 これら XNUMX つのロールのいずれかを個別に調整できます。 これは、スクロール チャックによる XNUMX つのロールの共通の調整に追加されます。

XNUMX つのロール – ロール設計

外径約1.0以下のチューブで、4本巻の場合の推奨形状を図4-1.0に示します。 これが最適な形状です。 最高の溶接品質と最高の溶接速度が得られます。 約 020 OD を超えると、XNUMX のオフセットは重要ではなくなり、省略することができます。各ロールは共通の中心から研磨されます。

XNUMX つのロール – ロール デザイン

XNUMX ロール溶接スロートは通常、完成したチューブの直径 D にサイジング許容値 a を加えたものに等しい直径 DW で丸く研磨されます。

RW = DW/2

4 ロール ボックスと同様に、ロールの直径を選択するためのガイドとして図 5-050 を使用します。 上部のギャップは、.060 または実行する最も薄い壁に等しい値のいずれか大きい方にする必要があります。 他の 020 つのギャップは最大 XNUMX で、非常に薄い壁の場合は XNUMX まで小さくなります。 XNUMX ロール ボックスに対して行われた精度に関する同じ推奨事項がここにも適用されます。

図4-3

図4-4

図4-5

最後のフィンパス

 

設計目標

最後のフィンパスに推奨される形状は、いくつかの目的で選択されました。

  1. エッジ半径が形成された状態でチューブを溶接ロールに提示するには
  2. V 字を通るエッジを平行にするには
  3. 十分なVeeの開口部を提供するために
  4. 以前に推奨された溶接ロール設計と互換性があるため
  5. 研ぎやすいように。

最後のフィン パス シェイプ

推奨形状を図 4-6 に示します。 ボトム ロールは、単一の中心から一定の半径を持ちます。 上部の XNUMX つのロール ハーフのそれぞれの半径も一定です。 しかしながら、上部ロール半径RWは下部ロール半径RLと等しくなく、上部半径が研磨される中心は、距離WGCだけ横方向にずれている。 フィン自体は斜めに先細になっています。

設計基準

ディメンションは、次の XNUMX つの基準によって固定されます。

  1. 上部の研削半径は、溶接ロールの研削半径 RW と同じです。
  2. ガース GF は、溶接ロールのガース GW よりも絞り出し代 S だけ大きくなっています。
  3. フィンの厚さ TF は、エッジ間の開口部が図 2-1 に従うようになっています。
  4. フィン テーパー角度 a は、チューブのエッジが接線に対して垂直になるような角度です。
  5. 上部ロールフランジと下部ロールフランジの間のスペース y は、マーキングのないストリップを収容すると同時に、ある程度の操作調整を提供するように選択されます。

 

 

 

高周波誘導溶接発電機の技術的特徴:

 

 

全固体(MOSFET)高周波誘導管およびパイプ溶接機
モデル GPWP-60 GPWP-100 GPWP-150 GPWP-200 GPWP-250 GPWP-300
入力電力 60KW 100KW 150KW 200KW 250KW 300KW
入力電圧 三相、3/380/400V
直流電圧 0-250V
直流電流 0-300A 0-500A 800A 1000A 1250A 1500A
周波数 200-500KHz
出力効率 85%-95%
力率 全負荷>0.88
冷却水圧力 > 0.3MPa
冷却水の流れ > 60L /分 > 83L /分 > 114L /分 > 114L /分 > 160L /分 > 160L /分
入口水温
  1. 真の全固体IGBT電力調整と可変電流制御技術、独自のIGBTソフトスイッチング高周波チョッピングとアモルファスフィルタリングを使用して電力調整、高速で正確なソフトスイッチングIGBTインバータ制御を使用して、100-800KHZ /を達成します。 3 -300KW 製品アプリケーション。
  2. 輸入された高出力共振コンデンサを使用して、安定した共振周波数を取得し、製品の品質を効果的に改善し、溶接パイププロセスの安定性を実現します。
  3. 従来のサイリスタ電力調整技術を高周波チョッピング電力調整技術に置き換えて、マイクロ秒レベルの制御を実現し、溶接パイププロセスの電力出力の迅速な調整と安定性を大幅に実現し、出力リップルは非常に小さく、発振電流は安定。 溶接シームの滑らかさと真直度が保証されます。
  4. 安全。 機器には10,000ボルトの高周波と高電圧がなく、放射、干渉、放電、発火などの現象を効果的に回避できます。
  5. ネットワーク電圧の変動に強い耐性があります。
  6. 電力範囲全体で高い力率を持ち、効果的にエネルギーを節約できます。
  7. 高効率で省エネ。 この機器は、入力から出力まで高出力ソフトスイッチング技術を採用し、電力損失を最小限に抑え、非常に高い電気効率を実現し、フルパワー範囲で非常に高い力率を持ち、効果的にエネルギーを節約します。これは、従来の真空管とは異なりますタイプ高周波、省エネ効果の 30-40% を節約できます。
  8. 装置は小型化および統合されているため、占有スペースを大幅に節約できます。 この装置は降圧トランスを必要とせず、SCR 調整用の電力周波数の大きなインダクタンスを必要としません。 コンパクトな一体構造により、設置、メンテナンス、運搬、調整が容易です。
  9. 200-500KHZの周波数範囲は、鋼管とステンレス鋼管の溶接を実現します。

高周波誘導管およびパイプ溶接ソリューション